Узнайте прямо сейчас точную стоимость лазерной резки для вашего проекта!

Мы специализируемся на лазерной резке трех основных групп металлов, наиболее востребованных в промышленности:

• Конструкционная и низколегированная сталь (черный металл): Резка толщиной от 0.8 мм до 25 мм. Идеально подходит для деталей машин, каркасов, строительных элементов.
• Нержавеющая сталь (AISI 304, 316, 430 и др.): Резка толщиной от 0.8 мм до 20 мм. Гарантируем чистый рез без потемнений и минимальную зону термического влияния, что критично для пищевой, химической промышленности и изделий с высокими эстетическими требованиями.
• Алюминий и его сплавы (дюраль, АМг, АМц и др.): Резка толщиной от 0.8 мм до 16 мм. Используем специальные режимы резки (высокая скорость, азот под высоким давлением) для предотвращения наплывов и получения чистой кромки без дефектов. Для алюминия особенно важна точность раскроя сложных контуров, которую обеспечивает лазер.
• *Мы не работаем с медью, латунью, титаном и другими цветными металлами (кроме алюминия), а также с металлами толщиной более 25 мм для стали и 20 мм для нержавейки/16 мм для алюминия.

Наше современное волоконное лазерное оборудование с прецизионной системой ЧПУ обеспечивает:

• Точность позиционирования: ±0.05 мм.
• Точность резки (фактическая геометрия детали): ±0.1 мм для толщин до 10 мм; ±0.15 мм для толщин 10-20 мм; ±0.2 мм для толщин свыше 20 мм (сталь).
• Качество кромки:
• Шероховатость (Ra): От 1.6 мкм до 3.2 мкм (зависит от толщины и материала). Для сравнения: качество поверхности после чистового фрезерования.
• Перпендикулярность: Отклонение кромки от перпендикуляра не превышает 0.1 мм на 1 мм толщины материала (в зависимости от толщины и фокусировки).
• Чистота: Кромка после резки под азотом (нержавейка, алюминий) практически не требует дополнительной обработки (очень мало окалины, отсутствие наплывов). При резке стали на кислороде кромка имеет легкую окалину, легко удаляемую при необходимости.
• Гарантируем соответствие чертежам и стабильность качества на протяжении всей партии.

Скорость лазерной резки зависит от типа материала, его толщины, мощности лазера и используемого газа. Приведем ориентировочные максимальные скорости на нашем оборудовании (мощностью 6-12 кВт) при резке на чистовых режимах:

Сталь конструкционная (на кислороде):

• 1 мм: > 20 м/мин
• 3 мм: 4-5 м/мин
• 5 мм: 2-2.5 м/мин
• 10 мм: 0.8-1.0 м/мин
• 20 мм: 0.3-0.4 м/мин

Нержавеющая сталь (на азоте):

• 1 мм: > 25 м/мин
• 3 мм: 3-4 м/мин
• 5 мм: 1.5-2 м/мин
• 10 мм: 0.5-0.7 м/мин
• 15 мм: 0.2-0.3 м/мин

Алюминий (на азоте):

• 1 мм: > 25 м/мин
• 3 мм: 4-6 м/мин
• 5 мм: 2-3 м/мин
• 10 мм: 0.8-1.0 м/мин
• 15 мм: 0.3-0.4 м/мин

Важно: Это максимальные скорости для данных толщин при идеальных условиях. Фактическая скорость на конкретном заказе зависит от сложности контура, качества материала и требований к качеству кромки. Для очень сложных или мелких деталей скорость может быть ниже.

Мы стремимся быть максимально клиентоориентированными и не устанавливаем строгих минимальных объемов заказа в штуках или килограммах. Наша основная задача – эффективно загрузить оборудование. Поэтому ключевым фактором является минимальная стоимость заказа.

• Для новых клиентов или простых деталей: Минимальная стоимость заказа составляет 3000 рублей.
• Для сложных или мелких деталей (высокая плотность реза, много отверстий): Минимальная стоимость может быть выше и рассчитывается индивидуально, исходя из времени, требуемого станком на резку и переналадку.
• Для постоянных клиентов: Возможны индивидуальные условия по минимальному заказу.
• Мы понимаем потребность в изготовлении прототипов и мелких серий и стараемся идти навстречу. Присылайте чертежи – мы рассчитаем стоимость, даже если это всего одна деталь.

В большинстве случаев нет, лазерная резка дает кромку, готовую к дальнейшему использованию. Однако необходимость доработки зависит от:

Материала и газа:
Нержавейка и алюминий (резка на азоте): Кромка получается чистой, светлой (нержавейка) или матово-серебристой (алюминий), без окалины и с минимальным окислением. Обычно готова к сварке TIG/MIG, полировке или порошковой покраске без дополнительной обработки.
Сталь (резка на кислороде): На кромке образуется тонкий слой легкоудаляемой окалины. Для сварки (MAG/MIG) эта кромка часто приемлема. Для покраски, гальваники или при высоких эстетических требованиях может потребоваться легкая зачистка (дробеструйная обработка, шлифовка) для удаления окалины.

Требований к шероховатости и точности: Если требуется особая чистота кромки (Ra < 1.6) или доведение до прецизионных размеров (после резки толстых листов), потребуется механическая обработка (фрезеровка, шлифовка). Мы можем порекомендовать партнеров или выполнить некоторые виды доработки (см. вопрос 9).

Наличия заусенцев: Качественная лазерная резка на правильно настроенном оборудовании практически не оставляет заусенцев. Их появление – признак износа сопла или неправильных параметров резки. Мы контролируем этот параметр.

Для максимально точного и быстрого выполнения заказа мы принимаем векторные файлы в следующих форматах:

• Предпочтительные форматы (2D):
• DXF (Drawing Exchange Format): Самый распространенный и предпочтительный формат. Убедитесь, что контуры замкнуты, нет дублирующихся линий, текст переведен в кривые.
• DWG (AutoCAD Drawing): Также отлично подходит. Принимаем все версии.
• Другие поддерживаемые форматы (2D/3D):
• CDR (CorelDRAW): Принимаем, но DXF предпочтительнее.
• PDF (Adobe Acrobat): Только векторные PDF с четкими контурами. Растровые изображения (картинки) в PDF не подходят для резки.
• STEP (STP), IGES (IGS): 3D-форматы. Мы извлечем из них необходимые контуры для резки.
• SolidWorks Part (.SLDPRT), SolidWorks Drawing (.SLDDRW): Нативные файлы SolidWorks.
• Файлы других САПР (Inventor, КОМПАС-3D и т.д.): Экспортируйте, пожалуйста, в DXF, DWG или STEP.

Критически важно:

• Чертеж должен содержать только контуры, подлежащие резке (один слой).
• Все линии контура должны быть замкнутыми.
• Масштаб чертежа должен быть 1:1.
• Укажите материал, толщину и количество деталей.
• Перед запуском в производство мы всегда проверяем файл на ошибки и согласовываем раскладку с клиентом.

Размеры обрабатываемых деталей ограничены габаритами рабочего стола наших лазерных станков:

• Стандартный размер рабочего поля: 1500 мм x 3000 мм (1.5м х 3м). Это наиболее распространенный размер промышленного листа.
• Максимальный размер одной детали: Теоретически, до 1500x3000 мм. Однако на практике размер монолитной детали может быть ограничен конструктивными особенностями станка (зоной реза, расположением ламелей) и возможностью ее выгрузки. Детали размером близким к максимальному требуют индивидуального согласования.
• Резка скарт: Если деталь не помещается целиком на лист, возможна резка по частям (скартам) с последующей сваркой. Мы поможем разбить модель на оптимальные части.
• Толщина листа: Ограничена технологическими возможностями резки, а не габаритами станка. Станок может обрабатывать листы стандартной толщины.

Качество – наш приоритет. Мы применяем многоуровневую систему контроля:
Предпроизводственный контроль:

• Проверка файла чертежа на ошибки (разомкнутые контуры, дубли линий, масштаб).
• Визуальная проверка материала (марка, толщина, отсутствие дефектов).
• Выбор оптимальных параметров резки (мощность, скорость, газ, фокус) для материала и толщины.

Контроль во время производства:

• Визуальный мониторинг процесса оператором станка.
• Контроль стабильности реза (отсутствие проскоков, стабильность искры).
• Проверка первых деталей в партии на соответствие чертежу (ключевые размеры штангенциркулем/калибром).

Выходной контроль:

• Визуальный осмотр 100% деталей: Наличие очевидных дефектов (сколы, непрорезы, сильные подплавления, деформация).
• Выборочный контроль размеров: Измерение критических размеров на выборочных деталях из партии с помощью высокоточного штангенциркуля, микрометра, угломера. Для особо ответственных деталей или при больших партиях.
• Контроль качества кромки: Визуальная оценка чистоты реза, перпендикулярности, наличия окалины/наплывов.
• Использование КИМ (Координатно-Измерительная Машина): По требованию клиента или для сложных/ответственных деталей мы выполняем полный контроль геометрии на КИМ с выдачей протокола измерений (за дополнительную плату).

Документирование: Фиксация параметров резки для каждой партии, что позволяет воспроизвести результат и провести анализ при необходимости.

Да, мы понимаем, что лазерная резка – часто только первый этап производства. Чтобы сэкономить ваше время и упростить логистику, мы предлагаем ключевые постобработки:

• Зачистка/Дробеструйная обработка: Удаление окалины и технологических загрязнений со стали после кислородной резки. Подготовка поверхности под покраску.
• Гибка листового металла: Изготовление объемных деталей на современных листогибочных станках с ЧПУ (до 20-25 мм для стали, меньше для нержавейки/алюминия). Требуется отдельный чертеж/модель на гибку.
• Сварка (MIG/MAG, TIG): Соединение вырезанных деталей в узлы или конструкции. Обеспечиваем качественные сварные швы.
• Порошковая покраска: Нанесение прочного и эстетичного полимерного покрытия на детали в широкой цветовой гамме (по каталогу RAL). Имеем собственную линию подготовки (фосфатирование) и покраски.
• Упаковка: Надежная упаковка деталей (стрейч-пленка, картон, паллетирование) для безопасной транспортировки.
• Мы не выполняем токарные, фрезерные или слесарные работы. Наличие конкретной услуги и ее стоимость уточняйте при заказе.

Минимизация ЗТВ критична для сохранения свойств материала, особенно нержавеющих сталей и закаливаемых сплавов. Мы используем несколько ключевых методов:

1. Волоконный лазер: Современные волоконные лазеры имеют очень малую длину волны и высокую плотность энергии в фокусе, что позволяет резать быстрее и с меньшим тепловложением по сравнению с CO2-лазерами.
2. Высокая скорость резки: Чем выше скорость, тем меньше время воздействия тепла на конкретный участок материала, тем уже ЗТВ.
3. Оптимизация параметров мощности: Точная настройка мощности лазера для конкретной толщины и материала. Избыточная мощность увеличивает ЗТВ.
4. Использование инертного газа (Азот - N2): Обязательно используется при резке нержавейки и алюминия. Азот выдувает расплав из реза без экзотермической реакции (в отличие от кислорода), что значительно снижает тепловложение и предотвращает окисление кромки. Давление азота тщательно подбирается.
5. Идеальная фокусировка луча: Точная установка фокуса луча относительно поверхности материала обеспечивает максимальную плотность энергии и эффективный съем материала, уменьшая тепловое воздействие на зону вокруг реза.
6. Тонкое сопло и оптимальное расстояние: Использование сопла минимально необходимого диаметра и поддержание точного расстояния от сопла до материала (stand-off) улучшает эффективность подачи газа и стабилизирует процесс, снижая риск перегрева.
7. Результат: Наша технология позволяет добиться ЗТВ шириной всего 0.1 - 0.5 мм (в зависимости от материала и толщины), что сводит к минимуму изменение структуры и свойств металла в околошовной зоне. Это особенно важно для деталей, подвергающихся последующей термообработке, сварке или работающих в агрессивных средах.